При обработке металлических поверхностей струей песка этот процесс выполняет двойную функцию: он очищает поверхность и придает ей шероховатость. Это двойное действие достигается с помощью абразивных частиц, которые с высокой скоростью врезаются в металлическую поверхность. В зависимости от типа применяемого абразива поверхность отделывается, или ей придается шероховатость в виде определенной грунтовочной текстуры. Таким образом, очищенная и шероховатая металлическая поверхность представляет собой безупречную основу для сцепления с современными защитными покрытиями. 

Мыслящие экономическими категориями предприниматели знают, что коррозионная защита дешевле, чем замена пораженных ржавчиной элементов конструкции. По этой причине в настоящее время все стремятся к тому, чтобы вместо дешевых когда-то лакокрасочных материалов использовать покрытия, которые хоть и дороже, но намного долговечнее. Разница в цене при покупке и обработке с лихвой компенсируется большей долговечностью и отсутствием необходимости повторной окраски через короткие промежутки времени. 

Однако максимальная долговечность покрытия может быть достигнута только в том случае, если поверхность была предварительно обработана с помощью пескоструйного процесса правильно. Если с поверхности полностью не удаляются все наслоения (прокатная окалина, налетржавчины или ее глубокие слои, а также остатки краски и т.д.), то бесполезно использовать более качественные покрытия, т.к. коррозионный процесс будет продолжаться под слоем краски. 

С другой стороны, предварительная обработка поверхности с помощью пескоструйного процесса, в случае надлежащего его проведения, является экономичным методом, посредством которого можно достигнуть необходимой грунтовочной основы для нанесения покрытия. 

В настоящее время каждая лакокрасочная фабрика разрабатывает для своей продукции определенные правила предварительной обработки поверхностей, перед нанесением покрытий. По этому, прежде чем вносить само предложение об объекте чистки, мы настоятельно рекомендуем получить у производителей защитных покрытий консультации о том, какой вид предварительной пескоструйной очистки они советуют использовать, имея в виду последующее нанесение покрытия.

Пескоструйная обработка стекла является отдельным направлением витражного искусства. При обработке стекла сжатым воздухом с абразивным песком, частицы кварцевого песка в сильной струе сжатого воздуха делают поверхность стекла матовой, получается рисунок на контрасте с прозрачным или матовым. Изолируя участки обрабатываемой поверхности, можно создавать самые причудливые композиции. Пескоструйка стекла позволяет достигать степени обработки стекла горельефной глубины. Многоуровневое рельефное углубления дает глубокое объемное изображение. Для достижения большего художественного эффекта отдельные области могут дополнительно гравироваться, шлифоваться или заливаться стеклоэмалью. Можно добиться интересного эффекта, если подсветить пескоструйный витраж с торца, тогда рисунок начинает как бы светиться изнутри.

Важная предпосылка успешной работы, связанная с использованием пескоструйного процесса

В процессе многолетних глубоких исследований различных видов работ, связанных с пескоструйным процессом мы приобрели опыт, который позволяет тщательно проанализировать предпосылки, необходимые для успешной работы с максимальной пользой. Нижеследующий ряд принципов, основанных на опыте и результатах исследований, имеет своей целью стать путеводной нитью для практики использования пескоструйного процесса. 

Практику использования пескоструйного процесса наилучшим образом характеризует следующее выражение: «Прочность цепи определяется прочностью ее слабейшего звена». 

Максимальная эффективность может быть достигнута только в том случае, если все важные для пескоструйного процесса компоненты придут в соответствие друг с другом. Поэтому сопоставьте содержание этой брошюры с имеющимися у вас условиями работы. Если Вы упустили хотя бы один из приведенных нами ранее факторов, то все еще существует перспектива улучшения вашего пескоструйного метода. 

Для рентабельности пескоструйного процесса могут быть исследованы следующие факторы в их зависимости друг от друга:

Вопрос: Располагаете ли Вы компрессором с достаточной мощностью подачи и достаточным давлением?

Вопрос: Достаточен ли внутренний диаметр шланга для подвода воздуха от компрессора к пескоструйному аппарату?

Вопрос: Имеют ли ваши соединительные муфты и шланговые соединители такой же внутренний диаметр, как и подводящий шланг?

Вопрос: Имеет ли ваш пескоструйный аппарат достаточно большую мощность?

Вопрос: Легко ли транспортируется пескоструйный аппарат?

Вопрос: Использовали Вы ранее твердосплавные струйные сопла Вентури?

Вопрос: Оснащен ли уже ваш пескоструйный аппарат дистанционным управлением?

Вопрос: Высушиваете ли Вы воздух с помощью эффективного влагоотделителя?

Давление струи на выходе из сопла

Вопрос: Вы проверили, существует ли у вас достаточное давление струи на выходе из сопла?

Вопрос: Используете ли Вы материал именно с тем зерном, которое необходимо для процесса очистки?

Вопрос: Используете ли Вы для вашего пескоструйщика защитный шлем с подачей воздуха для дыхания?

Вопрос: Достаточно ли обучен Ваш пескоструйщик, чтобы осуществлять пескоструйный процесс?

Пескоструйное оборудование (или правильнее его назвать абразивоструйное оборудование) представлено сегодня множеством видов различных технических средств: пескоструйная камера, пескоструйная установка, пескоструйный аппарат. Сегодня мы остановимся более подробно на последнем.  

Принцип работы пескоструйного аппарата заключается в следующем: используемый в работе абразив под воздействием воздушного потока подается в магистраль аппарата и с высокой скоростью выбрасывается на поверхность обрабатываемого предмета. При этом происходит удаления с нее всех возможных загрязнений. Наиболее часто аппарат используется для пескоструйной обработки металла.  

Производительность пескоструйного аппарата напрямую связана с его мощностью. Максимальным показателем в данном случае является 37 м2/ч.

Пескоструйный аппарат использует в своей работе любые сухие абразивы, фракции которых не превышают 3,5 мм.

Существует четыре основных вида пескоструйных аппаратов: маломощные, среднемощные, высокопроизводительные и аппараты большого насыпного объема.

Маломощный пескоструйный аппарат имеет емкость от 15 до 30 литров. Данный пескоструйный аппарат обычно применяется в тех случаях, когда требуется очистка объектов, доставить которые в мастерские невозможно или затруднительно. Следует осознавать, что давление воздуха во всех аппаратах примерно одинаковая, маломощность в данном случае подразумевает ограниченные возможности по объему работы. Трубки данного аппарата имеют малый диаметр и короткий рукав. Основным преимуществом маломощного пескоструйного аппарата является его легкий вес, что позволяет использовать его практически в любых условиях и для любых объектов.

Чего не скажешь о среднемощных пескоструйных аппаратах, которые транспортируются к месту обработки на небольших грузовых машинах. Зато данный вид пескоструйного оборудования обладают довольно высокой производительностью. В том числе и за счет вместительной емкости для абразива (от 100 до 140 литров). Рекомендуемое время работы с таким пескоструйным оборудованием составляет один-два часа.

Однако самым популярным у потребителей считается высокопроизводительная пескоструйная установка (назвать это аппаратом уже довольно сложно). Она имеет емкость в 200 и более литров. Портативные модели данного вида пескоструйного оборудования снабжены двумя колесами, что облегчает его использование. Стационарная пескоструйная установка требует оборудования специального помещения под нее.

Пескоструйный аппарат  большого насыпного объема вмещает от 1 800 до 24 000 литров абразивного материала. Высокая производительность здесь достигается также за счет наличия нескольких (от 2 до 4) рабочих выходов.

Пескоструйное, или абразивоструйное, оборудование в наши дни представлено огромным числом разнообразных технических средств, одними из наиболее распространённых среди которых являются устройства, преимущественно использующиеся при обработке металлов.

Такие инструменты работают следующим образом: под воздействием потока воздуха абразив, необходимый для работы, подаётся в магистраль, а затем выбрасывается на поверхность обрабатываемого материала с высокой скоростью. В результате, с подвергаемого обработке предмета полностью удаляются всевозможные загрязнения и прочие дефекты. Агрегаты работают с любыми сухими абразивами, имеющими фракции, не превышающие 3,5 мм.

Производительность пескоструйных аппаратов напрямую зависит от их мощности. В зависимости от данного показателя, пескоструйные аппараты подразделяются на четыре основных типа: высокопроизводительные, средне- и маломощные, а также аппараты большого насыпного объёма.

Маломощные пескоструйные устройства имеют небольшую ёмкость, от 15 до 30 л. Обычно они применяются в случаях, когда нет возможности доставить предмет для обработки в мастерскую, то есть, все работы производятся по месту расположения объекта. В данном случае, маломощность подразумевает не меньшее давление воздуха, а лишь некоторое ограничение по объёму выполняемых работ. Маломощные варианты имеют короткие рукава небольшого диаметра. Основное их преимущество – мобильность и лёгкий вес, позволяющие использовать инструмент практически на любых объектах и в любых условиях.

Пескоструйные аппараты средней мощности транспортируются к месту работ на грузовых автомобилях и обладают гораздо большей производительностью, чем маломощные устройства. Вместительность ёмкости под абразив у аппаратов средней мощности составляет от 100 до 140 л.

Наибольшей популярностью у потребителей пользуются высокопроизводительные пескоструйные аппараты, объём ёмкости которых начинается от 200 л. Портативные модели высокопроизводительных установок оснащаются колёсами, что облегчает работу с этими аппаратами, а стационарные модели устанавливаются в специально оборудованных помещениях.

Пескоструйные аппараты большого насыпного объёма могут вмещать от 1800 до 24000 л. песка или прочих абразивных материалов, что позволяет, как показывает фундаментальный анализ, добиться максимальной производительности при выполнении работ по обработке объектов.

Необходимые для соответствующей цели типы пескоструйных аппаратов являются предметом постоянных глубоких размышлений.

Существует три вида аппаратов:

В этих машинах воздух используется не только для струи, но и для того, чтобы подать материал по принципу инжекции от контейнера (без использования давления) к соплу.

Область применения:

Легкие работы по очистке, матирование стекла, очистка тонких материалов, удаление остатков краски и т.д.

В этой конструкции зерна материала выбрасываются на очищаемую поверхность, затем сразу же с помощью вакуума подхватываются вновь и повторно запускаются в оборот.

Область применения:

Пескоструйные работы вблизи машинных установок, работы по очистке небольших площадей, на которых воздействие зерен может привести к повреждениям близлежащих устройств.

Оба типа аппарата применяются только для специальных работ в противоположность нижеописанному пневматическому пескоструйному аппарату.

Пневматический пескоструйный аппарат - это прибор, предназначенный для большой мощности. Он очень широко используется для очистки больших площадей или труднообрабатываемых элементов конструкции, например: на корабельных верфях, химических заводах, в больших ремонтных мастерских, при очистке зданий, мостов, стальных или других конструкций большой площади.

Данная брошюра в основном посвящена пневматическому пескоструйному аппарату. Он изготавливается в двух вариантах. Первый тип работает по гравитационному принципу. Над материалом и под ним давление одинаковое. Через дозировочное устройство зерна попадают в поток воздуха. У аппарата второго типа зерна через стояк (или обсадную трубу), дозировочное устройство, изогнутый трубопровод и специальное сопло принудительно подаются в струйный шланг.

Около 95 % всех приборов, которые используются в пескоструйных работах большого объема, работают по гравитационному принципу.

Покупка необходимого для вашей работы пневматического пескоструйного аппарата должна осуществляться с учетом следующих пунктов:

Компрессор должен иметь как можно более легкую конструкцию и шасси для передвижения, чтобы удобно осуществлять транспортировку от одного рабочего объекта к другому.

Конструкция резервуара должна соответствовать международным требованиям по безопасности, предъявляемым к сосудам, находящимся под давлением. Свидетельство о проверке резервуара должно поставляться заводом-производителем вместе с резервуаром.

Пескоструйный аппарат должен иметь простую конструкцию трубопроводов и по возможности меньше фитингов и изгибов. Чтобы достигнуть высокой мощности, минимальное проходное отверстие трубы должно составлять 1" или 1ј" = 32 мм.

Аппарат должен одинаково хорошо работать со всеми гранулированными продуктами, которые будут описаны позже.

Он должен быть оснащен автоматически самозакрывающейся обрезиненной наполнительной заслонкой (или клапаном), в противоположность заслонкам, открывающимся от руки, которыми были оснащены более ранние модели.

Над наполнительным отверстием напорного резервуара должен находиться питающий контейнер (или контейнер для хранения), который имеет емкость около 60 % емкости напорного резервуара. Один подсобный рабочий может наполнять этот питающий контейнер во время работы таким образом, чтобы материал при откачке мог сразу направляться в напорный резервуар.

Параметры напорного резервуара пескоструйного аппарата должны быть рассчитаны таким образом, чтобы запаса материала было достаточно для работы в течение 30-40 минут. Т.к. потребление материала зависит от размеров сопла и давления струи, то можно определить размер с помощью таблиц в конце этой брошюры. Емкость резервуара не зависит от мощности струи. Изменяется только время на догрузку.

Пескоструйный аппарат должен быть оснащен устройством для дозирования материала, которое точно регулирует количество подаваемого абразива.

С подробным описанием дозировочного устройства мы ознакомим вас позже.

Пескоструйный аппарат должен быть оснащен запорными кранами для впуска и выпуска воздуха.

Пескоструйный аппарат должен быть оснащен удобно открывающимся смотровым люком.

Помимо того, что этот люк предоставляет возможность контроля в соответствии с предписаниями, он позволяет также удалять инородные тела (бумагу, древесину, камни и т.д.).

Пескоструйный аппарат должен иметь дно конической формы с углом уклона не менее 35° для свободного стекания материала.

В случае, если работа ведется с насыпными материалами или материалом многократнго использования, то на загрузочную воронку необходимо установить сито. Тем самым достигают того, что в пескоструйный аппарат попадает материал только с правильным размером зерна.

Если пескоструйный аппарат устанавливается на улице, проникновению влажности препятствует защитная крышка.

У пескоструйных приборов, предназначенных для длительной работы, целесообразно использовать компрессор с двойным резервуаром.

Такая установка состоит в принципе из двух установленных друг на друге напорных резервуаров. Отсасывание песка производится из нижнего резервуара. Во время выхода струи верхняя часть может отсасываться и заново заполняться абразивом. Если содержимое верхнего резервуара оседает под давлением, то материал автоматически устремляется в нижний резервуар.

Песко -дробестуйная обработка установками напорного типа

Преимущества:

-возможность удаленно работать

-низкие расходы на оборудование

-возможность обрабатывать различные изделия по габаритам и форме.

Недостатки:

-потеря времени на заполнение абразива в напорный агрегат

-большие эксплуатационные расходы

-опасность для здоровья оператора и находящихся вблизи людьми (возможность заболевания силикозом)

-при применении более качественного абразива, повышение эксплуатационных расходов

Все недостатки приведённые выше можно устранить при данной технологии:

-процесс обработки должен проходить в ограниченном пространстве

-оснащением системой рекуперации абразива

-оснащением системой очистки абразива и воздуха

-соответственно использовать более качественный абразивный матерал.

Все данные аспекты приводят к тому что необходимо приобретение камеры кабинета, обитаемой камеры, дробемета.

Весь процесс заключается в том что оператор находится не на открытом воздухе, а в ограниченном пространстве (исходя из габаритных изделий обрабатываемой детали). К преимуществам можно отметить более высокую производительность за счёт потерь времени на загрузку абразива, непрерывную работу не зависимой от погодных условий. Данная установка отвечает всем Санитарным нормам и требованиям.

Комплектация обитаемой камеры включают в себя:

-саркофаг с освещением и защитной футеровкой, фильтровальную установку,  систему очистки и рекуперации абразива.

Достоинства:

-Высокая производительность по сравнению с обработкой на открытом воздухе (50%)

-Снижение расходов

-Снижение расхода абразивного материала

-Размеры данной камеры можно включить в имеющийся производственные помещения

-Возможность повысить производительность путем приобретения дополнительных напорных установок

К единственному недостатку можно отнести высокие капиталловложения.

Соответсвенно все вышеперечисленные аспекты можно отнести к дробеструйным кабинетам. Т.к. включают в себя всё необходимое оборудование для очистки и рекуперации абразива.

Выбор правильного сопла имеет такое же важное значение, как правильный выбор крючка для рыболова. Существует много различных видов сопел, каждый для определенной области применения. Сопло должно рассматриваться, как штучный ручной инструмент. Точно так же, как хороший монтер должен иметь несколько гаечных ключей, так и хороший пескоструйщик должен иметь широкий выбор сопел. При выборе сопел следует обратить внимание на следующие факторы:

Отверстие сопла

Оно должно определяться в зависимости от имеющегося в каждом отдельном случае количества воздуха. Приведенная нами в Приложении таблица №2 (потребление воздуха) возможно, поможет вам при выборе сопла. В зависимости от находящегося в вашем распоряжении количества воздуха должно быть использовано сопло наибольшего размера.

Постоянно помните основное правило: «Мощность струи прямо пропорциональна имеющемуся в вашем распоряжении объему воздуха, который проходит через сопло под высоким давлением».

Чтобы наглядно продемонстрировать разницу в мощности у сопел различного размера мы предлагаем вашему вниманию нижеприведенные процентные показатели:

Принимая за 100 % сопло с отверстием 1/4" = 6 мм мы получим следующую картину:

Если сопло с отверстием 1/4" = 6 мм имеет мощность 100 %, то в то же время

сопло размером 5/16" = 8 мм имеет мощность 157 %

сопло размером 3/8" = 9,5 мм имеет мощность 220 %

сопло размером 7/16" = 11 мм имеет мощность 320 %

сопло размером 1/2" = 12,5 мм имеет мощность 400 %

Таким образом, если, например, используя сопло размером 1/4" достигают средней мощности струи в размере 30 м3 в час, то при использовании сопла размером 3/8" мощность составит уже 66 м3 в час. Серийно изготавливаются сопла следующих размеров: диаметр 6 мм, 8, 10, 12 мм.

Длина сопла

Длина приобретаемого сопла определяется в зависимости от вида поверхности, которую надлежит очистить. Если речь идет об объекте, который можно очистить легко, то достаточно короткого сопла длиной 7,5 см. Для трудноочищаемых поверхностей, с которых удаляется прокатная окалина или слои старой краски следует выбирать более длинное сопло. Мы поставляем сопла длиной до 23 см.

Для пескоструйных работ в труднодоступных местах, например, между шпангоутами в судостроении или в других стальных конструкциях мы производим короткие сопла длиной менее 7,5 см.

Материал, из которого изготавливаются сопла

Сопла изготавливаются из различных материалов. Приводимый ниже перечень материалов касается только той области применения сопел, где они контактируют с воздухом и материалом.

Обзор применяемых материалов для сопел, и их долговечность дает следующую картину:

Керамические сопла - долговечность 1 - 2 часа

Чугунные сопла - долговечность 6 - 8 часов

Сопла из карбида вольфрама - долговечность около 300 часов

Сопла из карбида бора - долговечность около 750 - 1000 часов

Показатели долговечности берутся с учетом того, что в качестве материала использовался песок. При использовании в качестве материала стальных гранул долговечность примерно в 2 - 2,5 раза больше.

Сопла являются следующим пунктом в пескоструйном бизнесе, на котором предприниматель не должен экономить. С точки зрения долговечности, самым дешевым решением является выбор наиболее долговечных и стойких сопел для пескоструйных работ, несмотря на то, что их покупка их обойдется вам значительно дороже.

Керамические и чугунные сопла не должны использоваться для масштабных пескоструйных работ, т.к. из-за их быстрого износа нарушается общая картина очищаемой поверхности.

Кроме того, значительно увеличивается потребление воздуха и материала.

Тем самым производственные расходы на 1 м2 обработанной поверхности становятся слишком высоки. Для подобных объектов должны применяться только сопла из твердых сплавов, у которых (как уже было сказано), цена, исчисленная на базе себестоимости за час обработки, (несмотря на относительно высокие закупочные расходы), оказывается ниже, чем в случае использования дешевых керамических или чугунных сопел. Не забывайте о том, что цена одного сопла составляет только малую часть ваших общих расходов по пескоструйной обработке в час.

Сопла из карбида вольфрама могут быть использованы для всех известных материалов, за исключением окиси алюминия и карборунда. Сопла, облицованные карбидом бора, могут использоваться для любых материалов.

Форма (конструкция) соплового отверстия

В течение более 50 лет сопловое отверстие изготавливалось прямой цилиндрической формы. Подобные сопла имели скорость выхода материала около 350 км/час при давлении струи 6 атм. В 1954 году было разработано пескоструйное сопло Вентури. Сопло Вентури отличается от сопел с прямым цилиндрическим отверстием тем, что оно имеет внутри большое входное отверстие, которое постепенно конически сужается до очень короткой прямой части в середине сопла, чтобы затем опять расшириться до выходного отверстия сопла.

Благодаря этой новой форме сопла скорость выхода материала увеличивается в 2 раза и составляет теперь около 720 км/час. Т.к. мощность струи определяется силой, с которой материал ударяется в обрабатываемую поверхность, то большее преимущество подобных сопел Вентури очевидно.

Предприятия, работающие в сфере пескоструйной очистки, достигают увеличения мощности от 15 до 70 % при использовании сопел Вентури по сравнению с предприятиями, использующими прямые сопла. Это увеличение достигается без применения специального материала и без повышения потребления сжатого воздуха.

Если средние расходы при работе одного пескоструйного аппарата за 8 часов работы со ставляют около 450 DM, (включая издержки производства и зарплату рабочего), то это должно означать, что 30 % увеличение экономит предпринимателю 135 DM. Таким образом, сопла самоокупаются.

Другие преимущества сопел Вентури состоят в том, что они:

Экономят материал. С помощью рационального дозирования на дозировочном клапане с меньшим пропусканием материала и высокой скорости на выходе (720 км/час) может быть достигнут такой же чистящий эффект, что и у прямых сопел с большим потреблением материала.

Дают более равномерную картину пескоструйной обработки на всей поверхности, лежащей в конусе струи. Этот успех обусловлен коническим расширением до соплового выхода в комбинации с высокой скоростью материала. В прямых соплах наоборот, наибольшая сила струи находится в середине конуса струи и уменьшается до края.

 

Сопла с входной горловиной большого диаметра

Все сопла Вентури имеют горловину диаметром не менее 1" = 25 мм.

Горловинным отверстием обозначают диаметр отверстия, через которое сжатый воздух и материал входят в струйное сопло из пескоструйного шланга.

После всесторонних испытаний мы установили, что увеличение этого горловинного отверстия до 32 мм внутреннего диаметра сказывается на больших соплах, начиная с размера 3/8" = 9,5 мм в плане дальнейшего увеличения мощности на 15%, расход же сжатого воздуха и материала не оказывают отрицательного влияния.

Мы называем эти типы сопел широкогорлыми. Они изготавливаются только с буртиком (или пояском) и крепятся на струйном шланге специальным быстроразъемным соединением. Для этих специальных сопел можно использовать только струйный шланг с внутренним диаметром 32 мм. Чтобы наглядно продемонстрировать вам разницу в мощности прямых сопел и однотипных широкогорлых сопел Вентури, мы приводим ниже данные измерений, которые были сделаны в результате проведенных сравнительных испытаний.

 

 

Измерение давления воздуха на струйном сопле

Рассматривая существовавшие до сих пор конструкции, можно увидеть, какое значение мы придаем высокому давлению на струйном сопле для экономичности пескоструйного процесса.

Многие предприниматели думают, что они ведут пескоструйную обработку с высоким давлением, если манометр на компрессоре или на пескоструйном резервуаре показывает высокое давление.

Однако эти манометры показывают лишь давление, которое держится в этих точках, а не то эффективное давление, которое создается и поддерживается непосредственно перед струйным соплом. Т.к. манометр невозможно установить в этом месте, предприниматель не может точно определить, эффективен ли пескоструйный процесс.

Для этого, крайне важного измерения давления мы поставляем манометры с инжекционной иглой. Эта игла осторожно пропускается через струйный шланг перед соплом таким образом, чтобы головка внедрялась в поток воздуха/материала и точно показывала номинальное давление.

В случае, если показанное давление слишком низкое, необходимо сразу же проконтролировать следующие моменты:

Имеет ли компрессор свою эффективную мощность

Достаточен ли внутренний диаметр шланга для подачи воздуха

Обладает ли система труб на пескоструйном аппарате достаточным внутренним диаметром

Достаточно ли большой диаметр струйного шланга

Оснащен ли струйный шланг таким муфтовым соединением, которое не приводит к сужению поперечного сечения

Согласуется ли диаметр сопла с производительностью компрессора

Значение струйного давления для экономичности пескоструйных работ ясно видно из приведенных ниже данных. Они показывают влияние струйного давления на мощность струи при неизменном диаметре сопла.

Сопло, выпускающее струю при 7 атм -100 % поверхности

Сопло, выпускающее струю при 5,6 атм - 66 % поверхности

Сопло, выпускающее струю при 4,2 атм - 50 % поверхности

Мы повторяем:

Эффективная мощность соответствует количеству сжатого воздуха и давлению на струйном сопле.

Снабжение сжатым воздухом, размеры шлангов и соединительные муфты 

Важнейший принцип экономичной пескоструйной очистки формулируется следующим образом: 

Мощность пропорционально зависит от количества и давления сжатого воздуха, который 

проходит через сопло. 

Для экономичной пескоструйной очистки необходим сжатый воздух высокого давления и в достаточном для эффективной работы количестве. 

Пескоструйная обработка стальных плит или конструкций из металла должна производиться при давлении 6,5-7кгс/см2 (избыточных атмосфер), очистка фасадов зданий и обработка стекла при минимальном давлении 2,8-3,5кгс/см2. 

Высокая мощность подачи компрессора является главным:

для использования сопел большего диаметра;

для постоянного обеспечения необходимого рабочего давления в сопле;

для большей производительности труда и экономии рабочего времени.

Необходимый для пескоструйной очистки сжатый воздух может быть произведен как стационарными, так и передвижными поршневыми, ротационными или винтовыми компрессорами. 

В стационарных компрессорах привод осуществляется по большей части с помощью электродвигателей, а у транспортабельных установок - с помощью дизельных двигателей. 

Все вышеназванные компрессоры могут производить одно- или двухступенчатое давление 

в диапазоне от 6 до 10 атм. Для больших мощностей подачи воздуха используются винтовые компрессоры, в то время как поршневые компрессоры производятся большей частью для производительности до 9 м3/мин. 

Основное правило гласит, чтобы на каждую л.с. электродвигателя, которая используется 

для привода компрессора можно было произвести и подать около 125 л воздуха в минуту при рабочем давлении около 7 атм. Компрессор мощностью 40 л.с. поставляет, например, приблизительно 5 м3 сжатого воздуха в минуту при давлении 7 атм. 

Стационарные компрессоры применяются обычно в жестко смонтированных пескоструйных устройствах внутри предприятий, в то время как подвижные компрессоры используются для подачи воздуха при пескоструйной очистке объектов за пределами предприятия. Снабжение воздухом пескоструйных приборов с помощью компрессора относится к его (компрессора) самым трудным задачам и для этой цели следует использовать только самые лучшие изделия. 

Трудность состоит в том, что большинство прочих пневматических инструментов работают только в прерывистом режиме и имеют полную нагрузку не постоянно, в то время как пескоструйный процесс требует постоянного потока воздуха высокого давления и большого объема в течение нескольких часов.

Об имеющихся материалах можно было бы написать целый трактат, однако при выборе материала для определенной работы, мы рекомендуем воспользоваться советом специалиста в этой области. Существуют различные фирмы, которые специализируются на поставке материалов и имеют на складах большой ассортимент материалов в значительных объемах. Вид и площади обрабатываемых поверхностей очень разные. Это может быть и огромный танкер водоизмещением 90.000 тонн, и маленький зубной протез. Если вы хотите воспользоваться советом специалиста, то должны предоставить ему справку по следующим ключевым моментам:

Вид очищаемой поверхности, включая точные данные о материале (краска, лак и т.д.) и грунтовом покрытии.

Размер и форма очищаемой поверхности, почему она должна очищаться, и следует ли производить очистку в пескоструйной кабине вакуумной машины или на открытом воздухе.

Состояние поверхности перед очисткой.

Состояние поверхности, которое требуется после очистки.

Следует ли с помощью пескоструйной обработки разрушить фунтовое покрытие очищаемой поверхности или только отполировать поверхность.

Вид окрасочного средства, которым планируется покрыть поверхность после пескоструйной очистки; какая шероховатость поверхности должна быть получена для достижения правильного сцепления с этим окрасочным средством.

Материалы классифицируются по различным показателям:

Твердость

Чем тверже материал, тем быстрее и интенсивнее воздействие, которое придает поверхности шероховатость. Обычно твердость определяется по «шкале Мооса или Роквелла».

Размер зерна

Чем крупнее частички, тем выше сила их столкновения с очищаемой поверхностью и наоборот. Равномерный размер зерна материала очень важен для получения равномерной шероховатости по всей поверхности

Форме

Круглые или почти круглые компактные зерна материала очищают посредством энергии столкновения с поверхностью и дают эффект однородности очистки.

Удлиненные рассыпчатые частички с острыми краями очищают поверхность посредством трения и резания поверхности. Они имеют зачищающее действие и приводят к возникновению глубокой шероховатости поверхности с прочно сидящей в ней (в поверхности) сцепляющей основой для нанесения последующего покрытия.

Частички материала в виде компактных, ребристых зерен, а также зерен с почти скругленными кромками. Они оказывают на поверхность комбинированное зачищающе-полирующее действие. Полученный результат - менее шероховатая поверхность, чем приведенная в пункте 3б.

Классификация материалов по происхождению

Натуральные материалы - природного происхождения. Они промываются, высушиваются и частично дробятся (или измельчаются). Раньше они использовались в большом масштабе и состоят в основном из морского песка и песка дюн. Циркониевый песок и наждак являются натуральными материалами, но область их применения ограничена.

Материалы растительного происхождения являются побочными сельхозпродуктами.

Они включают в себя скорлупу грецкого ореха, размолотые фруктовые косточки, размолотую шелуху, размолотую рисовую мякину и т.д. Они мягкие и оказывают легкое неразрушающее действие при обработке мягких поверхностей. Они широко применяются в самолетостроении для чистки двигателей.

Изготовленные промышленным способом материалы подразделяются на три группы:

Побочные продукты металлургических заводов Эти материалы, изготовленные из шлаков металлургического производства, имеют быстрозачищающее действие, среднюю долговечность и предлагаются в большом количестве. Они причисляются к минеральным материалам, т.к. производятся из латунных, медных или свинцовых шлаков и т.д.

Неметаллические материалы Эти материалы изготавливаются промышленным способом из карборунда, окиси алюминия, а также из стекла. Они имеют сильное зачищающее действие, прочную и равномерную зернистость. Зерна, поставляемого материала могут иметь любые размеры.

Металлические материалы Эти материалы изготавливаются из белого чугуна, ковкого чугуна, алюминия, латуни или бронзы и поставляются в качестве дроби или гранулята различного зернистости. Они очень долговечны в работе. К этой категории относится также сечка проволоки.

С недавних пор на больших предприятиях, занимающихся пескоструйными работами, применяется материал с более мелкими размерами зерен. В то время, как обычно использовались зерна размером от 3000 до 750 микрон, сегодня размеры применяемых абразивов снизились до 600 300 микрон. Особенно это относится к таким случаям, когда для последующего покрытия должны будут использоваться дорогие покрытия. Материалы с более мелким размером зерна позволяют вести обработку более интенсивно и дают более тонкую шероховатость. При этом повышается мощность пескоструйных работ.

На всякий случай Вы должны получить совет от своего поставщика материалов по всем, изложенным выше вопросам. Но если вы сами проведете испытание и выясните, с каким материалом и при каком размере зерна можно достичь качественно лучшей пескоструйной очистки и наибольшей мощности, это сделает вам честь.